Le fusioni industriali in rame possiedono eccellenti proprietà, tra cui elevata conduttività elettrica, superiore conduttività termica, grande resistenza alla corrosione, resistenza all'usura e stabilità strutturale.

Utilizziamo ispezioni a raggi X, test a ultrasuoni e prove di pressione per garantire l'integrità interna.

Adatto a volumi medio-alti, con qualità stabile e alta uniformità.

Sì, accettiamo progetti di fusione a bassa pressione personalizzati con servizio OEM completo.

Sì, il trattamento termico T5/T6 è standard per ottenere proprietà meccaniche ottimali.

Leghe A356, A357, AlSi7Mg e altre leghe di fusione ad alte prestazioni.

Sì, sono ampiamente utilizzati nei sistemi idraulici e pneumatici che richiedono un'elevata tenuta stagna.

Offre una densità maggiore e una migliore resistenza alla pressione, ma ha un costo delle apparecchiature relativamente più elevato.

Ruote per autoveicoli, testate dei cilindri, corpi pompa, corpi valvola, componenti idraulici ad alta pressione.

Elevata densità interna, eccellente tenuta alla pressione, struttura uniforme, adatto per componenti di sicurezza ad alte prestazioni.

Utilizza una bassa pressione per spingere l'alluminio fuso verso l'alto nello stampo, ottenendo così un'elevata densità e una bassa porosità.

La pressofusione (PDC, Pressure Die Casting) e la pressofusione per gravità (GDC, Gravity Die Casting) sono due processi di fusione dell'alluminio molto comuni, che si differenziano per metodo di riempimento, attrezzature e applicazioni: ecco un confronto dettagliato.
Metodo di riempimento: il PDC utilizza alta pressione (10–150 MPa) e alta velocità (10–50 m/s) per iniettare metallo fuso nello stampo; il GDC si basa esclusivamente sulla gravità (nessuna pressione esterna) per riempire lo stampo, con una velocità di riempimento lenta (0,1–0,3 m/s).
Efficienza produttiva: PDC è molto più veloce (tempo di ciclo 10-60 secondi per pezzo, produzione giornaliera fino a 10.000 pezzi) per la produzione di massa; GDC è più lento (tempo di ciclo 2-5 minuti per pezzo, produzione giornaliera fino a 500 pezzi) per lotti medi.
Qualità del pezzo: PDC offre una precisione maggiore (tolleranza IT8–IT10, rugosità superficiale Ra 0,8–1,6 μm) ma può presentare porosità interna; GDC ha una migliore densità interna (tasso di porosità ≤1%) ed è più adatto al trattamento termico, con una precisione leggermente inferiore (tolleranza CT7–CT10, Ra 1,6–3,2 μm).
Costo: PDC ha costi iniziali di attrezzaggio più elevati (30-50% in più rispetto a GDC) ma costi unitari inferiori per grandi lotti; GDC ha costi di stampo inferiori, il che lo rende ideale per lotti di piccole e medie dimensioni (500-10.000 pezzi).
Applicazioni: PDC per componenti complessi di piccole e medie dimensioni prodotti in grandi volumi (ad esempio, alloggiamenti per componenti elettronici, componenti per autoveicoli); GDC per componenti a parete spessa e ad alta resistenza (ad esempio, blocchi motore, componenti idraulici).