Les pièces moulées en cuivre industriel possèdent d'excellentes propriétés, notamment une conductivité électrique élevée, une conductivité thermique supérieure, une grande résistance à la corrosion, une résistance à l'usure et une résistance structurelle stable.

Nous utilisons l'inspection par rayons X, les tests ultrasoniques et les tests de pression pour garantir l'intégrité interne.

Adapté aux volumes moyens à élevés, avec une qualité stable et une grande homogénéité.

Oui, nous acceptons les projets de fonderie basse pression personnalisés avec un service OEM complet.

Oui, le traitement thermique T5/T6 est standard pour obtenir des propriétés mécaniques optimales.

A356, A357, AlSi7Mg et autres alliages de fonderie haute performance.

Oui, ils sont largement utilisés dans les systèmes hydrauliques et pneumatiques exigeant une étanchéité élevée.

Elle offre une densité plus élevée et une meilleure résistance à la pression, mais son coût d'équipement est relativement plus élevé.

Roues automobiles, culasses, corps de pompe, corps de soupape, pièces hydrauliques haute pression.

Densité interne élevée, excellente étanchéité à la pression, structure uniforme, convient aux pièces de sécurité haute performance.

Elle utilise une basse pression pour pousser l'aluminium fondu vers le haut dans le moule, ce qui permet d'obtenir une densité élevée et une faible porosité.

Le moulage sous pression (PDC) et le moulage par gravité (GDC) sont deux procédés de fonderie d'aluminium courants, qui diffèrent par leur méthode de remplissage, leur équipement et leur application. Voici une comparaison détaillée :
Méthode de remplissage : Le PDC utilise une pression élevée (10–150 MPa) et une vitesse élevée (10–50 m/s) pour injecter du métal fondu dans la matrice ; le GDC repose uniquement sur la gravité (pas de pression externe) pour remplir le moule, avec une vitesse de remplissage lente (0,1–0,3 m/s).
Efficacité de production : le PDC est beaucoup plus rapide (temps de cycle de 10 à 60 secondes par pièce, production quotidienne jusqu'à 10 000 pièces) pour la production de masse ; le GDC est plus lent (temps de cycle de 2 à 5 minutes par pièce, production quotidienne jusqu'à 500 pièces) pour les lots moyens.
Qualité des pièces : Le PDC offre une précision plus élevée (tolérance IT8–IT10, rugosité de surface Ra 0,8–1,6 μm) mais peut présenter une porosité interne ; le GDC a une meilleure densité interne (taux de porosité ≤1 %) et est plus adapté au traitement thermique, avec une précision légèrement inférieure (tolérance CT7–CT10, Ra 1,6–3,2 μm).
Coût : Le PDC a des coûts d'outillage initiaux plus élevés (30 à 50 % de plus que le GDC) mais des coûts unitaires plus faibles pour les grands lots ; le GDC a des coûts de moule plus faibles, ce qui le rend idéal pour les petits et moyens lots (500 à 10 000 pièces).
Applications : PDC pour les pièces complexes de petite à moyenne taille produites en grande série (par exemple, boîtiers électroniques, pièces automobiles) ; GDC pour les pièces à parois épaisses et à haute résistance (par exemple, blocs-moteurs, composants hydrauliques).