Le choix du « meilleur » alliage d'aluminium pour le moulage sous pression dépend de l'application. L'ADC12 est le plus répandu et le plus économique pour le moulage sous pression général, tandis que l'A380 est optimal pour les pièces haute résistance soumises à des pressions importantes. Principales options et leurs cas d'utilisation :
ADC12 (AlSi11Cu3) : Alliage de référence pour la fonderie sous pression en grande série. Il offre une excellente fluidité, une bonne usinabilité et une résistance à la traction d’environ 200 MPa. Idéal pour les pièces non porteuses telles que les boîtiers électroniques, les supports et les composants intérieurs automobiles, il représente 60 % des commandes mondiales de pièces moulées sous pression en aluminium.
A380 (AlSi8Cu3) : Idéal pour les pièces haute résistance et étanches à la pression (résistance à la traction d’environ 240 MPa). Résistant à la porosité et au retrait, il convient aux composants hydrauliques, aux pièces de moteur et aux corps de pompe exigeant une étanchéité parfaite.
A356 (AlSi7Mg) : Idéal pour les pièces moulées sous pression hautes performances nécessitant un traitement thermique. Après traitement thermique T6, sa résistance à la traction atteint 280 à 320 MPa, ce qui le rend parfait pour les roues, les composants structuraux et les pièces aérospatiales (nécessite un moulage sous pression de précision).
Pour la plupart des productions de masse B2B (par exemple, automobile, électronique), l'ADC12 offre le meilleur compromis entre coût, aptitude au moulage et performance.

Le moulage par gravité (GDC) utilise deux types de matériaux clés : les matériaux de moule et les matériaux de coulée, tous deux optimisés pour la méthode de remplissage à basse pression et par gravité du procédé.
Matériaux des moules : Le moule permanent réutilisable est généralement fabriqué en fonte ou en acier (par exemple, acier à outils H13), capable de résister à des températures élevées (670 à 710 °C pour la fonderie d’aluminium) et à une utilisation répétée. Les moules en fonte offrent une bonne rétention de chaleur et un bon rapport coût-efficacité, tandis que les moules en acier présentent une durabilité supérieure (durée de vie de 50 000 à 200 000 injections pour les alliages d’aluminium).
Matériaux de fonderie : Les alliages d’aluminium sont les plus courants (80 % des applications de fonderie verticale continue), notamment l’A356, l’A380, l’ADC12 et l’AlSi9Cu3. Ils présentent une grande fluidité et un faible retrait. Parmi les autres matériaux utilisés, on trouve les alliages de cuivre (laiton, bronze) et les alliages de magnésium, mais l’aluminium est privilégié pour sa légèreté, son rapport coût-efficacité et ses propriétés mécaniques. Pour les pièces à haute résistance, l’A356 T6 est le matériau de choix pour la fonderie verticale continue, avec une résistance à la traction pouvant atteindre 320 MPa.

Oui, notre équipe d'ingénieurs propose une analyse de conception en vue de la fabrication afin d'optimiser la structure et le coût.

La stabilité dimensionnelle est excellente, notamment après traitement thermique et usinage de finition.

Oui, nous produisons des pièces moulées par gravité de grande taille et de poids important pour les applications mécaniques et automobiles.

La durée de vie d'un moule peut atteindre des dizaines de milliers, voire des centaines de milliers d'injections, selon l'alliage et la structure.

Oui, nous proposons un service de personnalisation complet pour les pièces moulées par gravité, basé sur les spécifications du client.

Pièces de moteurs automobiles, composants hydrauliques, carters de pompes, brides, supports et pièces mécaniques soumises à de fortes contraintes.

Oui, le moulage par gravité est particulièrement adapté au traitement thermique T4/T6 pour améliorer la résistance à la traction.

Bonnes performances mécaniques, faible porosité, traitable thermiquement, coût de moule réduit, convient à la production en lots moyens.

Choisissez le moulage par gravité pour les pièces de volume moyen, à parois épaisses, traitables thermiquement et exigeant une résistance structurelle élevée.

Elle utilise la gravité pour remplir un moule métallique permanent d'alliage d'aluminium en fusion, offrant ainsi une meilleure densité et une plus grande résistance.