As peças fundidas de cobre industriais possuem excelentes propriedades, incluindo alta condutividade elétrica, condutividade térmica superior, grande resistência à corrosão, resistência ao desgaste e resistência estrutural estável.

Utilizamos inspeção por raios X, testes ultrassônicos e testes de pressão para garantir a integridade interna.

Adequado para volumes médios a altos, com qualidade estável e alta consistência.

Sim, aceitamos projetos personalizados de fundição sob baixa pressão com serviço OEM completo.

Sim, o tratamento térmico T5/T6 é padrão para obter propriedades mecânicas ideais.

A356, A357, AlSi7Mg e outras ligas de fundição de alto desempenho.

Sim, eles são amplamente utilizados em sistemas hidráulicos e pneumáticos que exigem alta estanqueidade.

Oferece maior densidade e melhor resistência à pressão, mas tem um custo de equipamento relativamente mais elevado.

Rodas automotivas, cabeçotes de cilindro, corpos de bombas, corpos de válvulas, peças hidráulicas de alta pressão.

Alta densidade interna, excelente estanqueidade à pressão, estrutura uniforme, adequado para peças de segurança de alto desempenho.

Utiliza baixa pressão para empurrar o alumínio fundido para cima, dentro do molde, resultando em alta densidade e baixa porosidade.

A fundição sob pressão (PDC) e a fundição por gravidade (GDC) são dois processos comuns de fundição de alumínio, que diferem no método de enchimento, nos equipamentos e na aplicação. Aqui está uma comparação detalhada:
Método de enchimento: O PDC utiliza alta pressão (10–150 MPa) e alta velocidade (10–50 m/s) para injetar metal fundido no molde; o GDC depende apenas da gravidade (sem pressão externa) para preencher o molde, com uma velocidade de enchimento lenta (0,1–0,3 m/s).
Eficiência de produção: O PDC é muito mais rápido (tempo de ciclo de 10 a 60 segundos por peça, produção diária de até 10.000 peças) para produção em massa; o GDC é mais lento (tempo de ciclo de 2 a 5 minutos por peça, produção diária de até 500 peças) para lotes médios.
Qualidade da peça: O processo PDC oferece maior precisão (tolerância IT8–IT10, rugosidade superficial Ra 0,8–1,6 μm), mas pode apresentar porosidade interna; o processo GDC possui melhor densidade interna (taxa de porosidade ≤1%) e é mais adequado para tratamento térmico, com precisão ligeiramente inferior (tolerância CT7–CT10, Ra 1,6–3,2 μm).
Custo: A tecnologia PDC apresenta custos iniciais de ferramental mais elevados (30 a 50% a mais que a GDC), mas custos unitários mais baixos para grandes lotes; a tecnologia GDC tem custos de molde mais baixos, sendo ideal para lotes pequenos a médios (500 a 10.000 peças).
Aplicações: PDC para peças complexas de pequeno a médio porte e em grande volume (ex.: carcaças eletrônicas, peças automotivas); GDC para peças de paredes espessas e alta resistência (ex.: blocos de motor, componentes hidráulicos).