Industrielle Kupfergussteile weisen hervorragende Eigenschaften auf, darunter eine hohe elektrische Leitfähigkeit, eine überlegene Wärmeleitfähigkeit, eine hohe Korrosionsbeständigkeit, eine hohe Verschleißfestigkeit und eine stabile strukturelle Festigkeit.

Wir setzen Röntgenprüfung, Ultraschallprüfung und Druckprüfung ein, um die innere Integrität sicherzustellen.

Geeignet für mittlere bis hohe Produktionsmengen bei gleichbleibender Qualität und hoher Konsistenz.

Ja, wir nehmen kundenspezifische Niederdruckgussprojekte mit vollem OEM-Service an.

Ja, die Wärmebehandlung T5/T6 ist Standard, um optimale mechanische Eigenschaften zu erzielen.

A356, A357, AlSi7Mg und andere Hochleistungsgusslegierungen.

Ja, sie werden häufig in hydraulischen und pneumatischen Systemen eingesetzt, die eine hohe Dichtheit erfordern.

Es bietet eine höhere Dichte und bessere Druckbeständigkeit, hat aber vergleichsweise höhere Ausrüstungskosten.

Automobilräder, Zylinderköpfe, Pumpengehäuse, Ventilgehäuse, Hochdruck-Hydraulikteile.

Hohe innere Dichte, ausgezeichnete Druckdichtheit, gleichmäßige Struktur, geeignet für Hochleistungssicherheitsbauteile.

Dabei wird mit niedrigem Druck geschmolzenes Aluminium nach oben in die Form gedrückt, was zu einer hohen Dichte und geringer Porosität führt.

PDC (Druckguss) und GDC (Schwerkraftguss) sind zwei gängige Aluminiumgussverfahren, die sich in Füllmethode, Ausrüstung und Anwendung unterscheiden – hier ein detaillierter Vergleich:
Füllverfahren: Beim PDC wird mit hohem Druck (10–150 MPa) und hoher Geschwindigkeit (10–50 m/s) flüssiges Metall in die Form eingespritzt; beim GDC wird die Form allein durch Schwerkraft (ohne externen Druck) mit einer langsamen Füllgeschwindigkeit (0,1–0,3 m/s) gefüllt.
Produktionseffizienz: PDC ist bei der Massenproduktion wesentlich schneller (Zykluszeit 10–60 Sekunden pro Stück, Tagesleistung bis zu 10.000 Stück); GDC ist bei mittleren Losgrößen langsamer (Zykluszeit 2–5 Minuten pro Stück, Tagesleistung bis zu 500 Stück).
Teilequalität: PDC bietet eine höhere Präzision (Toleranz IT8–IT10, Oberflächenrauheit Ra 0,8–1,6 μm), kann aber innere Porosität aufweisen; GDC hat eine bessere innere Dichte (Porositätsrate ≤1%) und ist besser für die Wärmebehandlung geeignet, mit einer etwas geringeren Präzision (Toleranz CT7–CT10, Ra 1,6–3,2 μm).
Kosten: PDC hat höhere anfängliche Werkzeugkosten (30–50 % mehr als GDC), aber niedrigere Stückkosten bei großen Losgrößen; GDC hat niedrigere Werkzeugkosten und ist daher ideal für kleine bis mittlere Losgrößen (500–10.000 Stück).
Anwendungsgebiete: PDC für die Massenproduktion kleiner bis mittelgroßer komplexer Teile (z. B. Elektronikgehäuse, Automobilteile); GDC für dickwandige, hochfeste Teile (z. B. Motorblöcke, Hydraulikkomponenten).