Le moulage sous pression est un procédé hautement automatisé, avec un temps de cycle court, ce qui le rend idéal pour les commandes en grande série de plus de 10 000 pièces.

Oui, nous proposons un service complet d'usinage CNC, de perçage, de taraudage, de fraisage et d'alésage après moulage sous pression.

Oui, nous disposons d'un atelier de moulage interne pour concevoir, fabriquer et entretenir les moules de fonderie sous pression.

Nous pouvons produire des pièces moulées sous pression allant de quelques grammes à 10 kg ou plus, en fonction du moule et de la capacité de la machine.

Pièces automobiles, carters de moteurs, corps de pompes, pièces de vannes, boîtiers électroniques, dissipateurs thermiques, luminaires et composants structurels.

Le moulage sous pression offre une précision accrue, une surface plus lisse, une efficacité de production supérieure et une meilleure homogénéité pour la production de masse.

Le moulage sous pression d'alliage d'aluminium consiste à injecter un alliage d'aluminium fondu dans un moule en acier à haute pression et à grande vitesse afin d'obtenir une précision et une efficacité élevées.

L'aluminium 6061 est un alliage d'aluminium corroyé classique, et non un alliage de fonderie. Les alliages corroyés sont mis en forme par laminage, extrusion, forgeage ou estampage, et non par coulée de métal en fusion dans des moules. Le 6061 présente une excellente formabilité, usinabilité et soudabilité, mais une très mauvaise aptitude à la fonderie. L'aluminium de fonderie possède une composition chimique totalement différente (riche en silicium) et est désigné par une appellation spécifique (A356, ADC12, etc.).

Oui, l'aluminium est l'un des métaux les plus utilisés en fonderie à l'échelle mondiale. Son bas point de fusion (660 °C), sa légèreté, sa bonne fluidité et sa recyclabilité en font un matériau idéal pour la fonderie. La fonderie d'aluminium représente plus de 25 % de la production mondiale de fonderie de métaux non ferreux. On l'utilise dans la fabrication de pièces automobiles, de boîtiers électroniques, de composants de moteurs, de dissipateurs thermiques, d'éclairages et de machines industrielles. Les procédés de fonderie comprennent la fonderie sous pression, la fonderie par gravité, la fonderie en sable et la fonderie basse pression.

Cela dépend entièrement de l'application — elles servent des objectifs différents.
Aluminium 6061
- Résistance moyenne, bonne résistance à la corrosion, excellente soudabilité et usinabilité
- Résistance à la traction T6 : rendement 310 MPa / 276 MPa
- Économique et polyvalent
- Idéal pour les cadres structurels, les supports, les tubes et les pièces usinées
Aluminium 7075
- Alliage d'aluminium de très haute résistance (572 MPa en traction, T6), de qualité supérieure
- Faible résistance à la corrosion, non soudable
- Utilisé dans l'aérospatiale, pour les composants soumis à de fortes contraintes et les pièces d'aéronefs
En résumé : pour l’ingénierie générale, l’usinage, le soudage et le coût, l’acier 6061 est préférable ; pour une résistance maximale, l’aérospatiale et les charges élevées, l’acier 7075 est préférable. Aucun des deux n’est conçu pour la fonderie.

Un alliage d'aluminium pour fonderie est un matériau à base d'aluminium spécialement formulé et optimisé pour les procédés de coulée en fusion. Ses principales caractéristiques sont les suivantes :
- Teneur élevée en silicium (généralement de 5 à 13 %) pour améliorer la fluidité du bain de fusion
- Faible retrait et porosité réduite
- Bonne capacité de remplissage des moules
- Performances de coulée stables à 660–720 °C
- Résistance, ductilité et usinabilité équilibrées
Alliages de fonderie standard courants : ADC10, ADC12, A356, A357, A380, AlSi9Cu3, AlSi12. Ils sont complètement différents des alliages corroyés comme le 6061 et le 7075.

Les alliages d'aluminium peuvent être coulés ou forgés, selon leur nuance et le procédé de fabrication.
- Alliages d'aluminium moulés : conçus pour les procédés de fonderie ; teneur élevée en silicium pour la fluidité ; exemples : ADC12, A356, A380. Avantages : formes complexes, faible coût d'outillage, production en série.
- Alliages d'aluminium corroyés : utilisés pour le forgeage, l'extrusion, le laminage ; exemples : 6061, 7075, 5052, 6063. L'aluminium forgé a une densité plus élevée, une meilleure résistance à la fatigue et des tolérances plus serrées.
En résumé : Moulage = complexité de forme et rentabilité ; Forgeage = résistance et intégrité structurelle supérieures.