Sim, aceitamos projetos personalizados de fundição sob baixa pressão com serviço OEM completo.

Sim, o tratamento térmico T5/T6 é padrão para obter propriedades mecânicas ideais.

A356, A357, AlSi7Mg e outras ligas de fundição de alto desempenho.

Sim, eles são amplamente utilizados em sistemas hidráulicos e pneumáticos que exigem alta estanqueidade.

Oferece maior densidade e melhor resistência à pressão, mas tem um custo de equipamento relativamente mais elevado.

Rodas automotivas, cabeçotes de cilindro, corpos de bombas, corpos de válvulas, peças hidráulicas de alta pressão.

Alta densidade interna, excelente estanqueidade à pressão, estrutura uniforme, adequado para peças de segurança de alto desempenho.

Utiliza baixa pressão para empurrar o alumínio fundido para cima, dentro do molde, resultando em alta densidade e baixa porosidade.

A fundição sob pressão (PDC) e a fundição por gravidade (GDC) são dois processos comuns de fundição de alumínio, que diferem no método de enchimento, nos equipamentos e na aplicação. Aqui está uma comparação detalhada:
Método de enchimento: O PDC utiliza alta pressão (10–150 MPa) e alta velocidade (10–50 m/s) para injetar metal fundido no molde; o GDC depende apenas da gravidade (sem pressão externa) para preencher o molde, com uma velocidade de enchimento lenta (0,1–0,3 m/s).
Eficiência de produção: O PDC é muito mais rápido (tempo de ciclo de 10 a 60 segundos por peça, produção diária de até 10.000 peças) para produção em massa; o GDC é mais lento (tempo de ciclo de 2 a 5 minutos por peça, produção diária de até 500 peças) para lotes médios.
Qualidade da peça: O processo PDC oferece maior precisão (tolerância IT8–IT10, rugosidade superficial Ra 0,8–1,6 μm), mas pode apresentar porosidade interna; o processo GDC possui melhor densidade interna (taxa de porosidade ≤1%) e é mais adequado para tratamento térmico, com precisão ligeiramente inferior (tolerância CT7–CT10, Ra 1,6–3,2 μm).
Custo: A tecnologia PDC apresenta custos iniciais de ferramental mais elevados (30 a 50% a mais que a GDC), mas custos unitários mais baixos para grandes lotes; a tecnologia GDC tem custos de molde mais baixos, sendo ideal para lotes pequenos a médios (500 a 10.000 peças).
Aplicações: PDC para peças complexas de pequeno a médio porte e em grande volume (ex.: carcaças eletrônicas, peças automotivas); GDC para peças de paredes espessas e alta resistência (ex.: blocos de motor, componentes hidráulicos).

A liga de alumínio "ideal" para fundição sob pressão depende da aplicação, mas a ADC12 é a mais utilizada e com melhor custo-benefício para fundição sob pressão em geral, enquanto a A380 é ideal para peças de alta resistência e sujeitas à pressão. Principais opções e suas aplicações:
ADC12 (AlSi11Cu3): O padrão da indústria para fundição sob pressão em massa. Possui excelente fluidez, boa usinabilidade e resistência à tração de aproximadamente 200 MPa. Ideal para peças sem função estrutural, como gabinetes eletrônicos, suportes e componentes internos automotivos — representa 60% dos pedidos de fundição de alumínio sob pressão em todo o mundo.
A380 (AlSi8Cu3): Ideal para peças de alta resistência e estanqueidade à pressão (resistência à tração de aproximadamente 240 MPa). Resiste à porosidade e à contração, sendo adequado para componentes hidráulicos, peças de motores e corpos de bombas que exigem resistência a vazamentos.
A356 (AlSi7Mg): Ideal para peças fundidas sob pressão de alto desempenho e tratáveis ​​termicamente. Após o tratamento térmico T6, sua resistência à tração atinge 280–320 MPa, tornando-o perfeito para rodas, componentes estruturais e peças aeroespaciais (requer fundição sob pressão de precisão).
Para a maioria dos processos de produção em massa B2B (por exemplo, automotivo, eletrônico), o ADC12 oferece o melhor equilíbrio entre custo, facilidade de encapsulamento e desempenho.

A fundição por gravidade (GDC, do inglês Gravity Die Casting) utiliza dois tipos principais de materiais: materiais para moldes e materiais para fundição, ambos otimizados para o método de enchimento por gravidade e baixa pressão do processo.
Materiais do molde: O molde permanente reutilizável (matriz) é normalmente feito de ferro fundido ou aço (por exemplo, aço ferramenta H13), que suporta altas temperaturas (670–710 °C para fundição de alumínio) e uso repetido. Os moldes de ferro fundido oferecem boa retenção de calor e custo-benefício, enquanto os moldes de aço têm maior durabilidade (vida útil do molde de 50.000 a 200.000 ciclos para ligas de alumínio).
Materiais de Fundição: As ligas de alumínio são as mais comuns (80% das aplicações de fundição contínua), incluindo A356, A380, ADC12 e AlSi9Cu3 — estas apresentam alta fluidez e baixa contração. Outros materiais incluem ligas de cobre (latão, bronze) e ligas de magnésio, mas o alumínio é preferido por sua leveza, custo-benefício e propriedades mecânicas. Para peças de alta resistência, o A356 T6 é a principal escolha para fundição contínua, com resistência à tração de até 320 MPa.

Sim, nossa equipe de engenharia oferece análises de Design para Fabricação (Design for Manufatureability) para otimizar a estrutura e os custos.