Oui, nous acceptons les projets de fonderie basse pression personnalisés avec un service OEM complet.

Oui, le traitement thermique T5/T6 est standard pour obtenir des propriétés mécaniques optimales.

A356, A357, AlSi7Mg et autres alliages de fonderie haute performance.

Oui, ils sont largement utilisés dans les systèmes hydrauliques et pneumatiques exigeant une étanchéité élevée.

Elle offre une densité plus élevée et une meilleure résistance à la pression, mais son coût d'équipement est relativement plus élevé.

Roues automobiles, culasses, corps de pompe, corps de soupape, pièces hydrauliques haute pression.

Densité interne élevée, excellente étanchéité à la pression, structure uniforme, convient aux pièces de sécurité haute performance.

Elle utilise une basse pression pour pousser l'aluminium fondu vers le haut dans le moule, ce qui permet d'obtenir une densité élevée et une faible porosité.

Le moulage sous pression (PDC) et le moulage par gravité (GDC) sont deux procédés de fonderie d'aluminium courants, qui diffèrent par leur méthode de remplissage, leur équipement et leur application. Voici une comparaison détaillée :
Méthode de remplissage : Le PDC utilise une pression élevée (10–150 MPa) et une vitesse élevée (10–50 m/s) pour injecter du métal fondu dans la matrice ; le GDC repose uniquement sur la gravité (pas de pression externe) pour remplir le moule, avec une vitesse de remplissage lente (0,1–0,3 m/s).
Efficacité de production : le PDC est beaucoup plus rapide (temps de cycle de 10 à 60 secondes par pièce, production quotidienne jusqu'à 10 000 pièces) pour la production de masse ; le GDC est plus lent (temps de cycle de 2 à 5 minutes par pièce, production quotidienne jusqu'à 500 pièces) pour les lots moyens.
Qualité des pièces : Le PDC offre une précision plus élevée (tolérance IT8–IT10, rugosité de surface Ra 0,8–1,6 μm) mais peut présenter une porosité interne ; le GDC a une meilleure densité interne (taux de porosité ≤1 %) et est plus adapté au traitement thermique, avec une précision légèrement inférieure (tolérance CT7–CT10, Ra 1,6–3,2 μm).
Coût : Le PDC a des coûts d'outillage initiaux plus élevés (30 à 50 % de plus que le GDC) mais des coûts unitaires plus faibles pour les grands lots ; le GDC a des coûts de moule plus faibles, ce qui le rend idéal pour les petits et moyens lots (500 à 10 000 pièces).
Applications : PDC pour les pièces complexes de petite à moyenne taille produites en grande série (par exemple, boîtiers électroniques, pièces automobiles) ; GDC pour les pièces à parois épaisses et à haute résistance (par exemple, blocs-moteurs, composants hydrauliques).

Le choix du « meilleur » alliage d'aluminium pour le moulage sous pression dépend de l'application. L'ADC12 est le plus répandu et le plus économique pour le moulage sous pression général, tandis que l'A380 est optimal pour les pièces haute résistance soumises à des pressions importantes. Principales options et leurs cas d'utilisation :
ADC12 (AlSi11Cu3) : Alliage de référence pour la fonderie sous pression en grande série. Il offre une excellente fluidité, une bonne usinabilité et une résistance à la traction d’environ 200 MPa. Idéal pour les pièces non porteuses telles que les boîtiers électroniques, les supports et les composants intérieurs automobiles, il représente 60 % des commandes mondiales de pièces moulées sous pression en aluminium.
A380 (AlSi8Cu3) : Idéal pour les pièces haute résistance et étanches à la pression (résistance à la traction d’environ 240 MPa). Résistant à la porosité et au retrait, il convient aux composants hydrauliques, aux pièces de moteur et aux corps de pompe exigeant une étanchéité parfaite.
A356 (AlSi7Mg) : Idéal pour les pièces moulées sous pression hautes performances nécessitant un traitement thermique. Après traitement thermique T6, sa résistance à la traction atteint 280 à 320 MPa, ce qui le rend parfait pour les roues, les composants structuraux et les pièces aérospatiales (nécessite un moulage sous pression de précision).
Pour la plupart des productions de masse B2B (par exemple, automobile, électronique), l'ADC12 offre le meilleur compromis entre coût, aptitude au moulage et performance.

Le moulage par gravité (GDC) utilise deux types de matériaux clés : les matériaux de moule et les matériaux de coulée, tous deux optimisés pour la méthode de remplissage à basse pression et par gravité du procédé.
Matériaux des moules : Le moule permanent réutilisable est généralement fabriqué en fonte ou en acier (par exemple, acier à outils H13), capable de résister à des températures élevées (670 à 710 °C pour la fonderie d’aluminium) et à une utilisation répétée. Les moules en fonte offrent une bonne rétention de chaleur et un bon rapport coût-efficacité, tandis que les moules en acier présentent une durabilité supérieure (durée de vie de 50 000 à 200 000 injections pour les alliages d’aluminium).
Matériaux de fonderie : Les alliages d’aluminium sont les plus courants (80 % des applications de fonderie verticale continue), notamment l’A356, l’A380, l’ADC12 et l’AlSi9Cu3. Ils présentent une grande fluidité et un faible retrait. Parmi les autres matériaux utilisés, on trouve les alliages de cuivre (laiton, bronze) et les alliages de magnésium, mais l’aluminium est privilégié pour sa légèreté, son rapport coût-efficacité et ses propriétés mécaniques. Pour les pièces à haute résistance, l’A356 T6 est le matériau de choix pour la fonderie verticale continue, avec une résistance à la traction pouvant atteindre 320 MPa.

Oui, notre équipe d'ingénieurs propose une analyse de conception en vue de la fabrication afin d'optimiser la structure et le coût.