Sì, accettiamo progetti di fusione a bassa pressione personalizzati con servizio OEM completo.

Sì, il trattamento termico T5/T6 è standard per ottenere proprietà meccaniche ottimali.

Leghe A356, A357, AlSi7Mg e altre leghe di fusione ad alte prestazioni.

Sì, sono ampiamente utilizzati nei sistemi idraulici e pneumatici che richiedono un'elevata tenuta stagna.

Offre una densità maggiore e una migliore resistenza alla pressione, ma ha un costo delle apparecchiature relativamente più elevato.

Ruote per autoveicoli, testate dei cilindri, corpi pompa, corpi valvola, componenti idraulici ad alta pressione.

Elevata densità interna, eccellente tenuta alla pressione, struttura uniforme, adatto per componenti di sicurezza ad alte prestazioni.

Utilizza una bassa pressione per spingere l'alluminio fuso verso l'alto nello stampo, ottenendo così un'elevata densità e una bassa porosità.

La pressofusione (PDC, Pressure Die Casting) e la pressofusione per gravità (GDC, Gravity Die Casting) sono due processi di fusione dell'alluminio molto comuni, che si differenziano per metodo di riempimento, attrezzature e applicazioni: ecco un confronto dettagliato.
Metodo di riempimento: il PDC utilizza alta pressione (10–150 MPa) e alta velocità (10–50 m/s) per iniettare metallo fuso nello stampo; il GDC si basa esclusivamente sulla gravità (nessuna pressione esterna) per riempire lo stampo, con una velocità di riempimento lenta (0,1–0,3 m/s).
Efficienza produttiva: PDC è molto più veloce (tempo di ciclo 10-60 secondi per pezzo, produzione giornaliera fino a 10.000 pezzi) per la produzione di massa; GDC è più lento (tempo di ciclo 2-5 minuti per pezzo, produzione giornaliera fino a 500 pezzi) per lotti medi.
Qualità del pezzo: PDC offre una precisione maggiore (tolleranza IT8–IT10, rugosità superficiale Ra 0,8–1,6 μm) ma può presentare porosità interna; GDC ha una migliore densità interna (tasso di porosità ≤1%) ed è più adatto al trattamento termico, con una precisione leggermente inferiore (tolleranza CT7–CT10, Ra 1,6–3,2 μm).
Costo: PDC ha costi iniziali di attrezzaggio più elevati (30-50% in più rispetto a GDC) ma costi unitari inferiori per grandi lotti; GDC ha costi di stampo inferiori, il che lo rende ideale per lotti di piccole e medie dimensioni (500-10.000 pezzi).
Applicazioni: PDC per componenti complessi di piccole e medie dimensioni prodotti in grandi volumi (ad esempio, alloggiamenti per componenti elettronici, componenti per autoveicoli); GDC per componenti a parete spessa e ad alta resistenza (ad esempio, blocchi motore, componenti idraulici).

La lega di alluminio "migliore" per la pressofusione dipende dall'applicazione, ma l'ADC12 è la più utilizzata e conveniente per la pressofusione in generale, mentre l'A380 è ottimale per componenti ad alta resistenza e sottoposti a pressione. Opzioni principali e relativi casi d'uso:
ADC12 (AlSi11Cu3): Lo standard industriale per la pressofusione di massa. Presenta un'eccellente fluidità, una buona lavorabilità e una resistenza alla trazione di circa 200 MPa. Ideale per componenti non portanti come alloggiamenti per dispositivi elettronici, staffe e componenti interni per autoveicoli: rappresenta il 60% degli ordini di pressofusione di alluminio a livello globale.
A380 (AlSi8Cu3): Ideale per componenti ad alta resistenza e a tenuta di pressione (resistenza alla trazione ~240 MPa). Resiste alla porosità e al ritiro, risultando adatto per componenti idraulici, parti di motori e corpi pompa che richiedono resistenza alle perdite.
A356 (AlSi7Mg): Ideale per componenti pressofusi ad alte prestazioni e trattabili termicamente. Dopo il trattamento termico T6, la sua resistenza alla trazione raggiunge i 280-320 MPa, rendendolo perfetto per ruote, componenti strutturali e parti aerospaziali (richiede pressofusione di precisione).
Per la maggior parte della produzione di massa B2B (ad esempio, settore automobilistico, elettronica), ADC12 rappresenta il miglior compromesso tra costo, colabilità e prestazioni.

La pressofusione per gravità (GDC) utilizza due tipi principali di materiali: materiali per lo stampo e materiali di fusione, entrambi ottimizzati per il metodo di riempimento a bassa pressione e azionato dalla gravità tipico del processo.
Materiali per stampi: Lo stampo permanente riutilizzabile è in genere realizzato in ghisa o acciaio (ad esempio, acciaio per utensili H13), materiali in grado di resistere ad alte temperature (670–710 °C per la fusione dell'alluminio) e a un utilizzo ripetuto. Gli stampi in ghisa offrono una buona ritenzione del calore e un buon rapporto costo-efficacia, mentre gli stampi in acciaio hanno una maggiore durata (durata dello stampo 50.000–200.000 colate per leghe di alluminio).
Materiali di fusione: Le leghe di alluminio sono le più comuni (80% delle applicazioni GDC), tra cui A356, A380, ADC12, AlSi9Cu3, che presentano elevata fluidità e basso ritiro. Altri materiali includono leghe di rame (ottone, bronzo) e leghe di magnesio, ma l'alluminio è preferito per la sua leggerezza, economicità e proprietà meccaniche. Per i componenti ad alta resistenza, la lega A356 T6 è la scelta migliore per il GDC, con una resistenza alla trazione fino a 320 MPa.

Sì, il nostro team di ingegneri fornisce analisi di progettazione per la producibilità al fine di ottimizzare la struttura e i costi.